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                    克服砂輪拋光常見疵病的方法

                    關鍵詞 常見疵病|2008-06-14 00:00:00|技術信息|來源 中國超硬材料網
                    摘要 劃痕:一、產生原因1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機械雜質2)工房環境不潔凈3)拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔4)擦布不潔及操作者帶入灰塵5)精細磨遺留劃痕未拋掉或清洗不...

                      劃痕:
                      
                       一、產生原因
                      
                       1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機械雜質
                      
                       2)工房環境不潔凈
                      
                       3)拋光材料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔
                      
                       4)擦布不潔及操作者帶入灰塵
                      
                       5)精細磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底
                      
                       6)檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當
                      
                       7)拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時間長
                      
                       表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物
                      
                       8)拋光模與鏡盤不吻合
                      
                       9)輔助工序(下盤、清洗、周轉、保護漆未干等)造成
                      
                      
                      
                       (一)克服方法
                      
                       1)選用粒度均勻和與玻璃材料對應拋光粉
                      
                       2)做好“5S”工作
                      
                       3)保管好所需用品
                      
                       4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子
                      
                       5)應自檢
                      
                       6)正確使用樣板
                      
                       7)選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂),周期更換,對改或修刮拋光模
                      
                       8)對改或修刮、重新制作拋光模
                      
                       9)按各輔助工序操作規程加工
                      
                      
                      
                      
                      
                       二、麻點:
                      
                       產生原因
                      
                       1) 精細磨、拋光時間不夠
                      
                       2) 精細磨面立不均勻或中間與邊緣相差大
                      
                       3)有粗劃痕拋斷后的殘跡
                      
                       4)方形或長方形細磨后塌角
                      
                       5)零件在鏡盤上由于加工造成走動
                      
                       6) 精細磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分
                      
                       7) 拋光模加工時間過長或拋光液使用時間長而影響拋光效率
                      
                      
                      
                       (二)克服方法
                      
                       1) 精細磨應除去上道粗砂眼, 拋光時間應足夠
                      
                       2) 精細磨光圈匹配得當,應從邊緣向中間加工
                      
                       3)發現后應作出標識單獨擺放或重拋
                      
                       4)用開槽平模細模、添加砂要均勻
                      
                       5)選用適當的粘結膠,控制工序溫度和鏡盤忽冷忽熱, 粘結膠厚度應符合標準
                      
                       6)精細磨各道光圈匹配應嚴格按工藝操作指導卡操作
                      
                       7)更換拋光皮及拋光液的各項指標(比重、PH值等)周期性管理
                      
                      
                      
                       三、印跡
                      
                       1)拋光模與鏡盤吻合不好出現油斑痕跡
                      
                       2)玻璃化學穩定性不好
                      
                       3)水珠、拋光液、口水沫等未及時擦拭干凈
                      
                       印子多產生于化學穩定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩定拋光液PH值的同時也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質,增強鏡片的耐水性.除添加劑外還應盡量減少加工過程中熱量的產出.
                      
                      
                      
                       (三)克服方法
                      
                       1)選用合適的拋光膠,修刮或對改(聚胺脂)拋光模使之吻合
                      
                       2)拋光中產生的印跡可以選用適當的添加劑;而完工后產生的印跡可以保護漆
                      
                       3)避免對著工件講話,如下盤擦不干,應擦凈,對化學穩定性不好玻璃還應烘干
                      
                      
                      
                       四、光圈變形
                      
                       1)粘結膠粘結力不適
                      
                       2)光圈未穩定既下盤
                      
                       3)剛性盤加工時,剛盤使用時間較長未檢測(沉孔臟或變形)
                      
                       4)剛性盤加工時被加工工件外圓偏大,上盤方法不當等
                      
                      
                      
                       (四)克 服 方 法
                      
                       1)光圈變形主要發生在較薄的零件或不規則的零件,應采用適當的上盤方法
                      
                       2)應按工件大小給予一定的光圈穩定時間
                      
                       3)剛盤定期進行檢測和修正
                      
                       4)嚴格按工藝和上盤操作規程加工
                     

                     

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                    日期 2008-02-25   技術信息
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